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工厂有这七大浪费,安达发APS来帮你忙

1、不良品的浪费

以人、机、料、法、环的说法,可以将不良产品形成的原因分为三个方面:

  1. 一是人员方面,大多数工厂作业人员流动大、新员工多、长时间的工作疲劳、工作不细致、不按标准执行、缺乏培训、过度依赖于人为经验发现问题等因素,容易提高不良产品的生产率;
  2. 二是机器设备方面,设备保养不及时、设备老化、作业工具不专、量具刻度不准确、设备加工台不标准、转速与切削配比不规范等因素容易导致不良产品的增加;
  3. 三是制造工艺方法,工艺标准难懂、质量要求不合理、文件易丢失、图纸管理混乱、工序颠倒等因素造成不良产品的产生。

2、加工的浪费

加工浪费一般体现在额外的加工工序、不必要的操作动作、加工精度超过客户要求等方面。究其原因,一是在于人员操作不熟练、作业技能差、对工艺不了解,造成需要经过多次操作才能完成加工或者不正确加工的现象;二是工艺标准不准确,制作人员缺乏经验或者理解错误,形成过精、过细、过深的加工作业结果;三是设备无法满足工艺要求、老化、无效行程大,导致需要增加人数、时间来保证生产线的正常运行;四是原材料剩余量大,削屑操作过多,需多次调试机床,导致了加工浪费。

3、动作的浪费

从人、机、料、法、环来看,多余动作一般来源于人、机器、物料以及工艺方法几个方面。人员方面,习惯性的动作、操作方式、不必要的重复性操作,会导致多余工作的产生,比如工具随手摆放、作业随意操作等;机器设备方面,机床布局、安装、设计不合理,工具、量具不正规,会导致作业操作困难,产生多余的操作动作,比如工具摆放过远、机床安装过高;物料方面,摆放位置、数量不合理,容易造成行走、拿取多余等动作;工艺布局、设计不合理,如分装线和总装线距离较远,造成行走多余的现象。

4、搬运的浪费

搬运浪费一般体现在库存过多需要处理、领料环节长需要多次搬运、在制品过多需要及时转移等方面,为减少库存量,企业需要加大转运人员来回寻找、大量搬运的工作,从而增加了搬运浪费。

5、库存的浪费

当大量采购、工序间设备能力不匹配、换产时间过长、发车延迟、市场预测不准确、市场变更时,均会导致库存的增加,造成库存的浪费。

6、生产过剩的浪费

当员工作业量不匹配、生产计划不准确、生产变动沟通不及、设备加工能力不足、为减少换产而大批量生产时,会导致生产过剩的现象,从而造成库存积压、原材料浪费的结果。

7、等待的浪费

产生等待浪费的原因有很多,作业人员工作分配不均、技能不足、消极怠工的思想,设备维修、零部件更换、新旧设备混合搭配产能不均,生产线缺件、错误物料配送、生产线换产,这一系列的因素均会导致生产过程中时间成本的增加。

可以从中看出,造成七大浪费的原因不仅仅在于作业人员的操作、态度、技术层面上,还在于企业生产管理的方法是否标准、规范、可执行。因此,为减少生产浪费,改善生产管理的方法是至关重要的。

有了上面的问题,安达发APS能帮你解决什么?

(1)降低人力成本

  1. 显著减少计划人员的工作量, -般可节省50%-95%以上。
  2. 减少订单跟单人员数量
  3. 减少生产间接人员数量
  4. 减少车间现场搬运人员数量
  5. 减少仓库备料人员数量
  6. 减少加班费用

(2)降低设备成本

  1. 分利用设备产能,减少停机换产损失。
  2. 提高设备利用率,让最合适的设备生产最合适的订单产品。

(3)降低物料成本

  1. JIT式采购,减少长期采购资金的占用。
  2. 减少物料库存积压,提高仓位利用率,降低库存成本、降低报废的风险。