安达发|传统ERP说尽力了，APS排程软件却说我还能优化！

引言：ERP的“天花板”与APS的“破局点”

“上了ERP，生产计划还是乱糟糟！”——这是许多制造企业的真实反馈。ERP（企业资源计划）系统擅长财务、进销存、基础生产管理，但在面对多品种、短交期、动态插单等复杂生产场景时，往往力不从心。

为什么ERP在计划排程上“尽力了”却依然不够？

•静态计划：ERP的MRP（物料需求计划）基于固定周期运算，无法实时响应变化。

•缺乏优化能力：仅考虑“有没有物料”，不计算“怎么排产更优”。

•人工干预多：计划员需手动调整Excel排程，效率低且易出错。

而安达发APS（高级计划排程系统）的诞生，正是为了突破ERP的局限，实现从“大概可行”到“全局最优”的跨越！

一、ERP的“尽力”与APS排程软件的“突破”

1. 计划模式对比

▶ 典型案例：

某家电企业用ERP排产时：

计划员每天花3小时手动调整排程，仍出现20%订单延误。

导入安达发APS排程软件后：

1)系统自动计算最优换线顺序，换模时间减少40%；

2)动态响应插单，延误率降至3%以下。

2. ERP+APS：1+1＞2的最佳组合

•ERP 管“资源记录”（库存、订单、BOM）

•APS 管“资源优化”（怎么排产最赚钱）

•数据流：ERP提供基础数据 → APS优化排程 → 反馈至ERP执行

二、安达发APS排程软件的“超能力”场景

场景1：ERP算不出的“最优解”

问题：同一订单，ERP可能给出100种“可行”排产方案，但无法判断哪种综合成本最低（设备闲置最少？换线损耗最小？交货最快？）。

APS排程软件方案：

通过多目标优化算法，自动选择综合评分最高的方案；例如：优先保证高毛利订单，同时平衡设备负荷。

场景2：ERP搞不定的“动态战场”

问题：上午刚排好的计划，下午客户突然加急插单，ERP需重新跑MRP（耗时数小时）。

APS排程软件方案：

实时模拟功能：输入插单需求，5秒生成影响分析（哪些订单需延后？是否需要加班？）；某电子厂应用后，插单响应速度从4小时→2分钟。

场景3：ERP看不到的“隐藏成本”

问题：ERP只能提示“物料是否够”，但无法发现：

1)因排产不合理导致的设备空转（每小时损失￥500+）；

2)因工序衔接不当造成的在制品堆积（占用现金流）。

APS排程软件方案：

1)瓶颈分析看板：直观显示产能浪费点；

2)物流路径优化：减少工序间搬运距离。

三、客户实证：从“ERP失效”到“APS破局”

案例1：某汽车零部件企业——ERP计划为何总超期？

痛点：

ERP生成的计划总需人工调整，实际生产周期比系统预估长30%；

客户投诉交货不准时，年赔款超200万。

APS排程软件介入后：

精准工时建模：采集设备真实加工速度（非ERP理论值）；

缓冲管理：在关键工序设置动态缓冲，吸收波动；

结果：计划准确率从70%→95%，赔款归零。

案例2：某食品机械厂——ERP库存充足，为何还停产？

诡异现象：

ERP显示“物料齐套”，但产线仍因缺料停线；

根源：ERP未考虑物料配送时间，部分零件在仓库但未及时送到线边。

APS排程软件解决方案：

时空双维度排程：不仅算“有没有料”，还算“料什么时候到工位”；

效果：停线时间减少80%，相当于每年节省￥150万。

四、如何让ERP和APS高效协同？

步骤1：数据清洗

•确保ERP中BOM、工艺路线、设备日历等数据准确（GIGO原则：垃圾进=垃圾出）。

步骤2：明确分工

•ERP做“资源记录者”：管订单、库存、财务；

•APS做“资源指挥官”：管优化、模拟、决策。

步骤3：渐进式上线

•先选择1条产线试点，验证ROI后再推广，降低风险。

结语：ERP是“过去式”，APS是“进行时”

当ERP无奈地说“我只能算到这里了”，安达发APS排程软件微笑着接过重任：“让数据流动起来，让每一分钟产能都创造最大价值！”

未来已来：

•在工业4.0时代，ERP+APS+MES的黄金三角，将成为智能工厂的标配；

•那些率先用APS突破ERP局限的企业，正以更低的成本、更快的交付、更高的利润，甩开竞争对手！